Fabricante mexicano de cemento reduce en un 90% el material de retorno en bandas transportadoras

Uno de los fabricantes en soluciones de manejo de transportes de volumen de material, está empleando tecnología de limpieza de cinta para ayudar a que un fabricante de cemento mexicano solucione las acumulaciones de material causadas por una variedad de recursos alternativos de combustible (AFRs).

La segunda productora más grande de cemento en México, Holcim México, aumentó el empleo de AFRs sólidos y líquidos en una de sus instalaciones, pero dicho cambio resultó en derrames y materiales de retorno que causaron costos estimados por fallas, limpieza y mantenimiento de los equipos en US$ 67.000 por mes. La solución de Martin Engineering México ha reducido de manera significativa la cantidad de derrames y ha aumentado la seguridad en el ambiente de trabajo, reduciendo a la vez el costo de operación.

La planta Macuspana, ubicada en el sureste mexicano, produce un millón de toneladas métricas (1.102.311 toneladas) de cemento anualmente. Del total anual de producción de Holcim de 12.6 millones de toneladas métricas (13.889.123 toneladas) en siete plantas de operación, alrededor del 14 por ciento de la demanda total de energía fue satisfecha con el uso de AFRs en 2013.

Tomando como referencia 1990, la producción total de cemento mexicano de esta corporación se ha duplicado, con un incremento anual en el consumo energético de tan solo el 45 por ciento, reduciendo las emisiones de CO2 por tonelada de cemento en un 25 por ciento. Sin embargo, los costos de mantenimiento amenazan con disminuir los beneficios económicos del programa.

Diferentes tipos de material de retorno
Tanto de forma líquida como en forma sólida, en siete bandas transportadoras de 40 pulgadas de ancho (102 cm), 1.5 toneladas métricas (1.65 toneladas) de desecho sólido y 21 toneladas métricas (23 toneladas) de lodo se transportan cada hora al incinerador. Los productos de desechos sólidos que incluyen papel, madera, plásticos y llantas destruidas se llevan a través de una trituradora para luego medir su contenido calórico (la cantidad de energía contenida dentro de una sustancia). El desecho líquido, compuesto de una suspensión de petróleo y de agua contaminada, se mezcla con aserrín y se seca, para luego medir en él su contenido calórico.  Después de ser procesada, la mezcla se carga en una tolva, se pasa sobre una báscula de cinta y se distribuye en las cintas transportadoras con un alimentador mecánico.

Antes de la implementación de los componentes de Martin Engineering, la planta Macuspana empleaba una mezcla de limpiadores de cinta sin tensores y sistemas de limpieza fabricados en casa, con resultados que no eran los esperados. El proceso, que derramaba aproximadamente 6 toneladas (5.4 toneladas métricas) de material sólido y líquido por mes, tuvo que ser monitoreado por un empleado de tiempo completo, quien reportaba a diario el volumen de derrames y los peligros potenciales. Dos veces al mes un equipo de cuatro personas eran requeridas en un turno de tiempo completo para limpiar las acumulaciones del material y el lodo alrededor del marco de la transportadora.

Soluciones versátiles
Después de realizar una evaluación exhaustiva de la situación, el equipo de Martin Engineering México determinó que se debía instalar un Martin QC1 Cleaner PD (Performance Duty) en cada una de los puntos de descarga de las siete cintas transportadoras. Estas unidades, que se encuentran integradas a los marcos principales existentes, están compuestas de una cuchilla sencilla de uretano conectada a un mandril de acero, el cual gira por un tensor de resorte de trabajo pesado, manteniendo un resistente sello en la cinta. El diseño de la cuchilla utiliza la tecnología de Presión Radial de Ángulo Constante (CARP) para mantener un ángulo de limpieza eficiente a lo largo de su vida útil sin generar daño alguno a la banda transportadora o a los empalmes.

Para aquellas aplicaciones que tienen velocidades de banda de hasta 900 pies por minuto (4.6 m/s) y temperaturas de operación entre -40° y 160°F (-40 y 70°C), los operarios pueden escoger entre 5 tipos diferentes de cuchilla para manejar las características de tipos específicos de cargas para cada banda transportadora. Las cuchillas se encuentran disponibles en longitudes entre 18 y 96 pulgadas (457 y 2438 mm) y pueden ordenarse en secciones de 10 pies (3.05 metros), lo que permite que el operario las corte de acuerdo a la longitud necesaria, incrementando la versatilidad.

La unidad cuenta con un proceso de reemplazo que no requiere herramientas y que puede ser llevado a cabo de manera segura por un trabajador que simplemente jala el pasador de seguridad, abre la pinza del soporte y desliza la cuchilla hacia el exterior del marco de la banda. La nueva cuchilla se desliza y se asegura en su posición, reduciendo de manera significativa el tiempo de mantenimiento y de reemplazo.

Resultados inmediatos
El rendimiento del sistema con el equipo recién instalado se evaluó durante un período de 28 días, midiendo la acumulación del material de retorno y comparándola con la del mes anterior a la instalación. Los operarios reportaron aproximadamente una reducción del 90% de material acumulado durante el período completo de evaluación, lo que resultó en una disminución drástica en trabajo y en tiempo muerto requerido para la limpieza.

Los gerentes de las plantas predicen que el sistema actualizado de limpieza de banda va a extender el tiempo de vida de los engranajes y de otros componentes de las bandas transportadoras, minimizando las paradas no programadas que se dan por las fallas de los equipos. Además, los operarios confirmaron que la moral de los trabajadores se incrementó gracias a las mejores condiciones de trabajo y a una limpieza más sencilla.