La creciente automatización, electrificación y sofisticación de las plantas de manufactura ha dado lugar a que los trabajos industriales sean cada vez más especializados, complejos e intrincados. Tales niveles de refinación han elevado el riesgo de los trabajadores, quienes están continuamente expuestos a peligros potenciales e imprevistos que pueden provocar lesiones, discapacidades e incluso la muerte.
En términos generales, los accidentes industriales provienen de cuatro factores de riesgo o de una combinación de ellos: físicos y ambientales, tales como ruido, vibración, radiación, presión y velocidad, entre otros; químicos: manipulación de materiales explosivos, corrosivos, tóxicos, e inflamables; biológicos: manejo de basura, medicamentos, bacterias y veneno; y humanos y psicológicos: edad, condición de salud, fatiga, atención y educación, entre otros.
1. Capacite, eduque y entrene
La ausencia de capacitación y adiestramiento no solo trae como consecuencia un desconocimiento de las medidas preventivas sino la carencia de hábitos de seguridad y un sinnúmero de problemas derivados: lesiones, exceso de confianza, fatiga e irresponsabilidad ante un incidente.
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Héctor Bejarano Beltrán, jefe de seguridad y salud en el trabajo de Vitalis.
En la búsqueda de tener entornos más seguros y saludables, Vitalis – farmacéutica que fabrica medicamentos genéricos inyectables y los vende en 22 países de Latinoamérica y Asia-, ha venido motivando a su personal para gestionar el autocuidado en sus fábricas mediante capacitaciones y micro-talleres.
Su jefe de seguridad y salud en el trabajo Héctor Bejarano Beltrán, precisa que estas acciones educativas “Consolidan una cultura del cuidado a través de comportamientos seguros. Por ejemplo, hemos logrado minimizar el riesgo en actividades críticas al incluir la gestión de energías peligrosas y tareas de alto riesgo. Esto nos permite estar alineados con la prevención e intervención de peligros.”
2. Practique el mea culpa
Un enfoque similar es el que aplica Rojas Hermanos –una organización colombiana que provee soluciones de refrigeración industrial y comercial-, con un ‘mea culpa’ diario.
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Planta de Rojas Hermanos.
Su asistente del Sistema Integral de Gestión, Lady Johana Soto lo describe como: “Charlas diarias de seguridad en las que hablamos los problemas de días anteriores, lo que llamamos ‘momentos sinceros’. Esto da mucho impacto a nivel de conciencia del trabajador y a que la gente se cuide más, o que se traduce en prevención de accidentes laborales”.
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3. Aumente la seguridad vial
La seguridad industrial no aplica solamente para el piso de planta. De hecho actividades como conducir camiones y vehículos de pasajeros tienen un alto potencial de causar accidentes laborales. Algunos países reconocen como accidentes labores los que suceden cuando un empleado –por causa de su trabajo-, se desplaza hacia determinado lugar y sufre un accidente de tránsito, ya sea de ida o de regreso.Â
Es así como muchas organizaciones han implementado iniciativas de seguridad industrial tendientes a prevenir y reducir la accidentalidad en las vías. Una de ellas es Argos, –la quinta productora de cemento más grande de Latinoamérica con 21 millones de toneladas al año- que implementó el programa “Política de Seguridad Vial”, con la cual logró disminuir en un 67% las fatalidades de terceros con respecto a 2016.
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María Isabel Echeverri, vicepresidente de sostenibilidad de Argos.
¿Cómo logró estas cifras? La vicepresidente de sostenibilidad de Argos, María Isabel Echeverri, le reveló a Reportero Industrial que es una mezcla de enfoque, métodos y tecnología: “En los vehículos de nuestra Regional USA instalamos cámaras para detectar fatiga, eventos de micro-sueño y falta de concentración de los conductores. Esto permite prevenir accidentes a través del reconocimiento de micro-gestos faciales que son monitoreados y generan alarmas.”
4. Prevenga los resbalones, tropiezos y caídas
Los resbalones, caídas y tropezones son la segunda causa de lesiones y enfermedades ocupacionales no mortales según el más reciente reporte de la Oficina de Estadísticas Laborales de EE.UU, que registró 849 casos en 2016. Las principales víctimas fueron techadores, carpinteros, podadores de árboles y conductores de camiones pesados y tractores.
Con el fin de prevenir accidentes por estas causas, muchas empresas manufactureras han adoptado la norma OSHA 1910.22. En esta, se hace un llamado de atención para mantener limpias, ordenadas y en condiciones sanitarias impecables las superficies de trabajo. También resalta la importancia de revisar rutinariamente no solo los suelos y pavimentos, sino también las barandillas de seguridad, arneses, escaleras, cuerdas, redes y andamios, para comprobar que funcionan correctamente y sin riesgos.
Si encuentra una condición insegura o peligrosa ¡No le dé largas! Priorice su intervención y repárela o cámbiela de inmediato. No permita el tránsito de personas por el área hasta que se elimine el riesgo. Considere además aspectos como iluminación, señalización y ventilación.
5. Adopte estándares de ciberseguridad
“La seguridad industrial solo funciona cuando hay cooperación entre operadores de planta, integradores de sistemas y fabricantes de componentes”, puede leerse en un informe reciente de Siemens. Esto se logra adoptando estándares como el IEC62433 / ISA 99, que pretende incrementar la seguridad de los sistemas de control industrial y automatización frente a ataques informáticos.
ISA 99 se concentra en crear zonas de seguridad y conductos. Las primeras operan como áreas delimitadas que separan los componentes internos y externos y comparten requisitos de seguridad comunes, mientras que los conductos son caminos de comunicación entre dos zonas de seguridad.
“Toda comunicación entre diferentes zonas ha de realizarse a través de un conducto”, dice el Centro de Respuesta de Incidentes Informáticos para Empresas de España (CERTSI). Este enfoque es importante ya que al agrupar los activos y comunicarlos por caminos conocidos es más fácil –en la mayoría de las ocasiones-, poner medidas de seguridad para asegurar los canales que asegurar cada uno de los activos de manera independiente.
6. Practique el bloqueo y rotulado
El procedimiento de bloqueo y rotulado, en donde se establecen los lineamientos para el control de las fuentes de energía presentes y residuales en un sistema, tiene como objetivo principal proteger la integridad de las personas. Así lo considera la compañía 3M, que implementó un protocolo obligatorio en todas sus plantas de manufactura.
“Cada vez que se va a realizar el mantenimiento, limpieza o chequeo de algún equipo que involucre sistemas eléctricos o cualquier otro tipo de energía, se debe ejecutar este procedimiento”, dice Carolina Alejo, Coordinadora de EHS (Environment, Health & Safety) de 3M Colombia.
“De esta forma, es posible involucrar una cadena de personas que deben ser responsables desde el momento que se elabora la orden de mantenimiento hasta la puesta en marcha del equipo, incluyendo Coordinadores, Supervisores de Producción, Técnicos, Operarios y EHS.”
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Planta de 3M Colombia.
7. Dimensione la seguridad como un valor
“Mientras los valores permanecen, las prioridades cambian. Por eso, la seguridad y la salud deben ser un valor y no una prioridad”, recomienda María Isabel Echeverri, de Argos. Según la ejecutiva, los líderes de las organizaciones deben actuar con esa convicción y demostrar a través de actividades de liderazgo visible en campo su compromiso con la salud y la seguridad de todos.
Para demostrar su hipótesis, Echeverri trae a colación la responsabilidad que Argos tiene para con la seguridad de sus trabajadores: “Nuestro compromiso y trabajo dedicado ha permitido que en los últimos 13 años hayamos pasado de 22 accidentes por cada millón de horas-hombre trabajadas a 1.16 en 2017”.
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8. Aproveche las aplicaciones de software
Si hay un recurso que ayuda a gestionar y controlar adecuadamente las actividades de seguridad industrial son las aplicaciones de software. Alquería, un fabricante de productos lácteos-, utiliza un aplicativo interactivo denominado: “Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo”.
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Adriana Velásquez, Gerente de Sistemas Integrados de Gestión, de Alquería.
Su Gerente de Sistemas Integrados de Gestión, Adriana Velásquez, lo define así: “Es una herramienta interactiva que permite al equipo de EHS reportar y controlar todos los riesgos que se evidencian en las operaciones para tener ambientes de trabajo sanos, seguros y saludables”. Â La aplicación abarca los subprogramas de: Seguridad Industrial, Higiene Industrial, Medicina Preventiva, Riesgos, Peligros y Controles, y Contratistas.
9. Seguridad: aspecto integral
“No se puede concebir que un trabajo está bien hecho si no se considera que la seguridad es parte integral del mismo”, asegura el Gerente de HSE de Ecopetrol, César Aragón. Quien además enuncia que –independientemente del tipo de empresa o segmento, hay un derecho fundamental de una persona: “Todo trabajador tendrá derecho a suspender un trabajo que considere se está realizando de manera insegura”.
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César Aragón, Gerente de HSE de Ecopetrol.
Para confirmar sus asunciones, Aragón trae a colación un par de innovaciones recientemente introducidas por esta petrolera colombiana. La primera tiene que ver con el manejo de las tuberías, actividad donde se presenta la mayoría de los accidentes. “Implementamos taladros para perforación de pozos que se desplazan, rotan 360 grados, operan a control remoto y cargan la tubería automáticamente.”
La segunda innovación es la medición de niveles de tanques de almacenamiento de crudo. En el pasado, los operarios debían abrir la escotilla poniendo en riesgo su seguridad al exponerse a los vapores. Hoy, el procedimiento se realiza utilizando una cinta de medición electrónica portátil.
10. Aprenda haciendo
Schindler, un fabricante de elevadores y rampas mecánicas de origen suizo, descubrió que las capacitaciones en el aula de clase o en simuladores pueden no ser totalmente completas. Para lidiar con esta limitante, introdujo en 2017 una estrategia de formación llamada ARCC 2.0 ó Análisis de Riesgos Críticos en Campo, que se enfoca en las seis categorías de riesgo que representan el Pareto de accidentes en la industria de ascensores.
“En nuestra industria es fundamental conocer y aplicar el protocolo de acceso a techo de cabina y foso”, resalta Franco Pantoja, Director de Seguridad en el Trabajo de Schindler. Se trata de una capacitación del tipo hands-on que combina el control de energía mecánica, la prueba de elementos eléctricos y el acceso a una superficie con eventual exposición a alturas.”
El proceso de capacitación consiste en aplicar una regla consistente en establecer y mantener el control del equipo antes, durante y después de entrar o salir a techo de cabina y foso, y siempre probar mínimo dos seguridades de forma independiente. “En caso de alguna desviación se toman acciones inmediatas y si se trata de una violación a una de nuestras normas ARCC o nuestras Reglas de Oro en Seguridad, se aplican sanciones”, finalizó el ejecutivo de Schindler.
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