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10 WWW.REPORTEROINDUSTRIAL.COM GESTIÓN MANTENIMIENTO DE PLANTA • Cuando los posibles modos de fallo siguen un patrón de desgaste, es decir, la probabilidad de un fallo es mayor a medida que aumentan las horas de funcionamiento. • Cuando la intervención de la máquina no puede inducir nuevas averías por errores en el montaje o ajuste. Estrategia predictiva: • Cuando la consecuencia de una avería inesperada es grave y por lo tanto se han de tomar medidas para evitar fallos durante los periodos productivos. • Cuando se pueden definir indicadores de fallo para realizar un seguimiento del estado del activo. • Cuando el coste de la monitorización es superado por los beneficios derivados de la misma. • Cuando la intervención de la máquina puede inducir nuevas averías por errores en el montaje o ajuste. Los responsables del mantenimiento han de realizar los cambios necesarios para conseguir un equilibrio entre intervenciones de mantenimiento reactivas, preventivas y predictivas. Aunque los porcentajes entre ellos difieren de unos tipos de plantas industriales a otras, un objetivo general sería no tener en maquinaria crítica más de un 10-20% de intervenciones por reactivo, aproximadamente un 20-40% por preventivo y el resto (40-60%) por predictivo. La realidad de muchas plantas industriales es bastante diferente, lo cual influye negativamente en la rentabilidad global de la planta (ver figura 8). La nueva norma de Gestión de Activos ISO 55001 apunta a la monitorización de la maquinaria como un pilar imprescindible para conseguir una gestión optimizada de su ciclo de vida. Términos que destaca como el Índice de Salud del Activo (Asset Health Score), pueden conseguirse mediante cálculos estadísticos a partir de datos históricos o mucho mejor a partir de la información derivada de su monitorización. TENDENCIAS: LA APLICACIÓN DEL IIOT Y EL BIG DATA AL MANTENIMIENTO PREDICTIVO EN LA ERA DE LA INDUSTRIA 4.0 Estamos asistiendo en estos días a la revolución consecuencia del buen uso de los datos generados automáticamente por las propias máquinas. El concepto de monitorización aplicado a la maquinaria no es nuevo. Lo novedoso en la era de la Industria 4.0 es obtener información útil de manera automatizada de los datos generados por todos los sensores incorporados en las máquinas. Si los datos que ofrecen los sensores instalados en una máquina, originariamente incorporados exclusivamente para su protección o para la supervisión del proceso comunican la información que generan a una base de datos, donde esos datos se correlacionan entre sí y se diseñan modelos de comportamiento “normales” y “anormales”, tendremos la capacidad de adelantarnos a las averías y programar las intervenciones de mantenimiento en el momento óptimo. La era de las comunicaciones nos trae sensores que hablan en protocolos estándar y facilitan que la información se almacene y se trate en potentes servidores donde se aplican algoritmos “busca alertas”. Este es el perfecto caldo de cultivo para que la aplicación de la estrategia predictiva en el mantenimiento industrial avance otro peldaño hacia su universalización. Vea este artículo en:: WWW.REPORTEROINDUSTRIAL.COM DIGITE EN EL BUSCADOR: RI865MANTENIMIENTO Fig. 8. Un objetivo recomendado por expertos en gestión de mantenimiento es no generar más de un 10% de las intervenciones de mantenimiento en maquinaria crítica por reactivo, un 35% por preventivo y un 55% por predictivo. OCTUBRE/NOVIEMBRE 2018 VENTAJAS DE LA GESTIÓN OPTIMIZADA DE LA PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO • Aumento de la disponibilidad de la maquinaria. • Mejora de la confiabilidad global. • Reducción del índice de intervenciones/año de los equipos. • Amplía la duración de servicio de los componentes, solamente se sustituyen cuando comienzan a dañarse. • Reducción de los riesgos de mortalidad infantil (por errores humanos en las reparaciones), al producirse menos intervenciones de mantenimiento. • Se evitan las pérdidas de producto por paros en el proceso productivo. • Reducción del gasto en repuestos, pues el número de intervenciones a lo largo del ciclo de vida del activo puede reducirse hasta a la quinta parte. • Se reduce la mano de obra. • Si se aprovechan los datos de la monitorización para establecer un programa de análisis causa raíz de los fallos (RCFA), se reducirán los fallos en general y especialmente los fallos catastróficos. • Se mejora la calidad del producto fabricado (mecanización, laminación). • Se aumenta la reputación de la compañía. Menos sorpresas desagradables. • Se evitan emisiones y vertidos contaminantes. • Se garantiza el cumplimiento de regulaciones. • Se impiden penalizaciones por retrasos en las entregas. • La monitorización tiene como consecuencia la reducción de accidentes y el aumento de la seguridad.


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