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WWW.REPORTEROINDUSTRIAL.COM 9 GESTIÓN MANTENIMIENTO DE PLANTA OCTUBRE/NOVIEMBRE 2018 nimiento Centrado en Confiabilidad) o del RBM (Mantenimiento Basado en Riesgo). • Diseñar un plan para dimensionar los recursos necesarios para implantar con éxito la estrategia predictiva. • Documentar en unidades económicas los ahorros obtenidos por el cambio de estrategia. • Si en un año no se han conseguido resultados satisfactorios, tomar las acciones correctivas necesarias. • Siempre es más sencillo acertar a la primera si nos dejamos aconsejar por expertos que ya hayan cosechado éxitos en otros proyectos similares. El mantenimiento predictivo o basado en la condición se debe aplicar en aquellas máquinas en las cuales se puedan definir unos indicadores de modos de fallo y se realicen inspecciones de supervisión periódicas que alerten de las necesidades de mantenimiento sobre estos activos. Para definir correctamente qué estrategia de mantenimiento aplicar a cada activo se recomienda realizar un estudio RCM (Reliability Centered Maintenance) sobre los activos productivos de la planta industrial. Evidentemente, la aplicación de la estrategia predictiva será más interesante en la maquinaria crítica. La manera de identificar la maquinaria crítica en una planta industrial es mediante un análisis de criticidad. Este análisis de criticidad tiene como resultado la lista de activos de la planta ordenados según el RPN o IPR (Risk Priority Number o Índice de Prioridad de Riesgo) La frecuencia de ocurrencia se obtiene del histórico de fallos. La gravedad de las consecuencias se evalúa al analizar qué sucedería si se produjese ese fallo. Y la detectabilidad es un parámetro que no siempre se tiene en cuenta y es absolutamente clave, pues un modo de fallo detectable y detectado con antelación reduce el riesgo de manera que cambia totalmente el Índice de Prioridad de Riesgo. Por ejemplo, en un ventilador industrial existen modos de fallo fáciles de detectar como el desequilibro de masas, fallos en rodamientos o poleas/correas y otros más difíciles de detectar como el desarrollo de grietas en el eje principal. LA GESTIÓN OPTIMIZADA DE LA PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO La planificación del mantenimiento puede gestionarse según averías inesperadas, de manera periódica o basado en la condición del activo. La programación de las intervenciones de mantenimiento a partir de las averías inesperadas aparecidas es lo que hemos llamado Mantenimiento Reactivo. La programación de las intervenciones de mantenimiento a partir de intervenciones periódicas según calendario u horas de funcionamiento es lo que hemos llamado Mantenimiento Preventivo. EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO ES UN CONJUNTO DE TÉCNICAS INSTRUMENTADAS DE MEDIDA Y ANÁLISIS DE VARIABLES PARA CARACTERIZAR LOS MODOS DE FALLO POTENCIALES DE LOS EQUIPOS PRODUCTIVOS. SU MISIÓN PRINCIPAL ES OPTIMIZAR LA CONFIABILIDAD Y DISPONIBILIDAD DE EQUIPOS AL MÍNIMO COSTO. Y la programación de las intervenciones de mantenimiento con base a la condición de los activos es lo que hemos llamado Mantenimiento Predictivo o Mantenimiento Basado en la Condición. Por lo tanto, se recomienda el siguiente procedimiento para aplicar alguna de estas tres estrategias de programación del mantenimiento: Estrategia reactiva: • Cuando no es posible definir indicadores de fallo para llevar un seguimiento del estado del activo. • Cuando, a pesar de poderse definir indicadores de seguimiento de los fallos potenciales del activo, sería antieconómica la estrategia predictiva, porque las consecuencias de un fallo no son graves. • Cuando, a pesar de que la probabilidad de aparición de algún modo de fallo aumente con el tiempo, las consecuencias de un fallo no son graves y, por lo tanto, tampoco se justifica la estrategia preventiva. • Cuando los posibles modos de fallo no atienden a patrones de desgaste, es decir, una estrategia basada en mantenimientos periódicos no aumenta la confiabilidad del activo. Estrategia preventiva: • Cuando la consecuencia de una avería inesperada es grave y por lo tanto se han de tomar medidas para evitar fallos durante los periodos productivos. • Cuando no es posible definir indicadores de fallo para llevar un seguimiento del estado del activo. Fig. 6. Al aplicar la estrategia predictiva se puede extender la vida útil de un activo hasta cinco veces más que si se sigue una estrategia preventiva. La estrategia reactiva es la que aprovecha mejor la duración de los activos, pero ignora el riesgo de hacer funcionar una máquina hasta el momento de su avería. RPN = Gravedad de las consecuencias Detectabilidad x x Frecuencia de ocurrencia Criticidad Histórico (MTBF) FMEA Condition Monitoring Fig. 7. RPN, Risk Priority Number o Índice de Prioridad de Riesgo.


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