La calibración con recursos internos ofrece muchas ventajas

Hay aproximadamente 35 puntos críticos de pruebas en la planta de cogeneración de Silkeborg, cada uno con tres sensores, que componen el sistema de seguridad esencial que debe someterse a una revisión anual de calibración. El proceso de calibración lo realizó con anterioridad una compañía de calibración externa, pero esto lo hace ahora la planta por sí sola con equipos Beamex suministrados por Tech.

“Realizar las calibraciones nosotros mismos ha ofrecido varias ventajas a nivel diario, siendo no menos importante un aumento de la flexibilidad ya que las calibraciones se pueden hacer en el momento más conveniente. Además, esto ha mejorado los niveles de seguridad y ofrecido una mayor cantidad de posibilidades de integración con nuestros propios sistemas. Antes, la calibración del sistema de seguridad se llevaba a cabo como parte de la revisión anual, pero ahora podemos hacerla de la manera y en el momento propicios según nuestros planes diarios”, dice Anders Ole Jensen, ingeniero y técnico en instrumentos de la Planta de cogeneración Silkeborg, que forma parte de Silkeborg Forsyning. La planta produce hasta 108 MW de electricidad y 80 MW de calor a partir de dos calderas con turbinas de gas GE LM6000.

35 puntos de prueba críticos
Anders Jensen Ole recibe notificaciones diarias del software Beamex acerca de cuándo deben realizarse las calibraciones. Luego se acerca a los puntos de prueba que necesitan calibraciones de presión y temperatura y conecta el calibrador —un Beamex MC6— físicamente al punto de prueba, por ejemplo, un transmisor de presión o de temperatura. “En primer lugar, se deben ingresar todos los puntos de prueba que se desean calibrar en el sistema Beamex, para conocer los valores que deben mantenerse y las fechas de calibración. Una vez que esta información se encuentra en el sistema, a los puntos de prueba se les aplica un código de colores, que revela si la calibración se ha realizado según lo previsto, si vencerá pronto o si ya ha pasado la fecha programada. De esta manera, siempre se tiene una visión general de la situación y se puede dar prioridad a las tareas de calibración diariamente. Normalmente combino varias tareas de calibración y las llevo a cabo de una sola vez”, dice Anders Ole Jensen.

Un ejemplo de un punto de prueba crítico es un transmisor de presión diferencial que mide la presión del evaporador en la caldera y es una indicación del nivel de agua, que a su vez puede afectar a una superficie de calentamiento que es posible que no se pueda enfriar lo suficiente. Anders Ole Jensen es ahora responsable de llevar a cabo la calibración de todas las mediciones críticas de presión y temperatura en el sistema de seguridad, que abarca aproximadamente 35 puntos de prueba, cada uno con tres sensores, lo que da un total de, aproximadamente, 110 calibraciones independientes. “Los 35 puntos de prueba críticos conforman el sistema de seguridad, que apaga la caldera en caso de detectar cualquier valor fuera del rango establecido. Contamos con tres sensores para cada punto de prueba. Si todo funciona correctamente, los tres sensores mostrarán los mismos valores. Si un sensor se desvía con respecto a los demás, se activa la alarma. Si dos sensores se desvían, las calderas se apagan automáticamente. Es por eso que es muy importante que estos sensores se calibren de acuerdo a las exigencias del sistema de seguridad”, explica.

Calibración automatizada
Mediante el uso de una bomba de mano, Anders Ole Jensen comprueba si un transmisor de presión está mostrando los valores correctos. “Los límites superior e inferior del rango de calibración, por lo general, permiten la fluctuación de un porcentaje mínimo, y esto se muestra gráficamente en el calibrador como un punto que se mueve hacia arriba y hacia abajo, y debe permanecer dentro de un rango de tolerancia específica representada por bloques en la
pantalla”, explica. Algunas calibraciones demoran unas pocas horas, pero como el propio equipo es capaz de llevar a cabo el proceso, la persona que lo opera puede irse y regresar cuando se haya completado la calibración, por ejemplo, en el caso de determinadas mediciones de temperatura. “No se pierde tiempo con este tipo de calibraciones, ya que se puede seguir con otras tareas mientras la calibración está en progreso”, dice Anders Ole Jensen.

El equipo de Beamex también lo ha ayudado a localizar algunos errores de configuración en algunos transmisores pasados por alto por los expertos de calibración externos. “Hubo errores en la configuración de seis sensores en el sistema crítico. Los proveedores externos carecen de la comprensión de todo el panorama para cuyo logro nos esforzamos. De esta manera, el equipo Beamex nos ha dado un mayor nivel de seguridad”, dice Anders Ole Jensen.

Amortización en un año
Además de los puntos de prueba en el sistema de seguridad de la planta, hay aproximadamente 500 puntos de prueba que deben calibrarse al menos una vez cada cuatro años. “Con la solución Beamex, tenemos una flexibilidad plena, por lo que podemos realizar muchas calibraciones entre otras tareas cotidianas. Esta flexibilidad es importante en un lugar de trabajo atareado en el cual surgen a menudo tareas más urgentes que deben priorizarse”, dice Anders Ole Jensen.

El sistema Beamex también es capaz de imprimir un certificado como prueba de que la calibración se ha realizado con los valores que se han registrado. “Con el sistema Beamex, ahora tenemos todos los datos de calibración almacenados en formato digital. Antes esto se almacenaba en un servidor externo. Pero ahora son “nuestros datos” más concretamente y, a la larga, pueden integrarse aún más en nuestro sistema de mantenimiento general si decidimos ampliar nuestra solución de software”, informa Anders Ole Jensen.