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Febrero de 2019 Página 2 de 3

Guía para llevar la excelencia operativa a su taller

Gerardo Trujillo

El TPM requiere de tácticas complementarias basadas en especialidades y tecnología como el mantenimiento basado en condición.

  • SEIRI– Clasificar: separar las cosas que realmente sirven de las que no sirven, clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo de rutina, mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo, separar los elementos empleados de acuerdo con su naturaleza, uso, seguridad y frecuencia de utilización con el objeto de agilizar el trabajo. En el taller se trata de organizar las herramientas en sitios donde los trabajos se pueden realizar en el menor tiempo posible, en general, eliminar información innecesaria y que puede conducir a errores de interpretación o atención. 
  • SEITON– Organizar: consiste en organizar los elementos que se han clasificado en el paso anterior para que puedan ser encontrados con facilidad. Una vez que se han eliminado los elementos innecesarios, se define su lugar, considerando los que son de uso más frecuente. Organizar incluye también la identificación de las máquinas y sistemas de la planta. Se colocan etiquetas de identificación de la máquina, el tipo de lubricante que requieren, los lugares donde se llena y drena, la señalización de sentidos de flujo y de rotación de las máquinas, señalización de niveles mínimos y máximos, señalización de puntos de inspección y señalización de riesgos. Se aplica el concepto de “control visual” necesario para facilitar las actividades del operador y del mantenedor y para evitar riesgos. 
  • SEISO – Limpieza: limpiar todo, eliminar polvo y suciedad de las máquinas. Durante el proceso de limpieza es necesario hacer una inspección de las condiciones de la máquina para identificar fugas, averías, sitios donde puede ingresar la contaminación a la máquina y al lubricante. Limpieza es la actividad de las 5S más relacionada al Pilar de Mantenimiento Autónomo ya que la limpieza hecha con la visión de inspección resulta en identificación y eliminación de las fuentes de suciedad y en la detección de condiciones anormales o causas de falla en su fase temprana. Con esta “S”, el operador se torna en un importante aliado del mantenimiento para el aumento de la disponibilidad operacional del equipo. Para prolongar la vida de los componentes lubricados de la máquina, es muy importante aplicar técnicas para disminuir el nivel de contaminación con partículas sólidas de los lubricantes. Especialmente en sistemas que operan en altas presiones como los sistemas hidráulicos de las máquinas CNC. Una estrategia de mejores prácticas de lubricación debe ser implementada para asegurar que toda la cadena de custodia, aplicación y conservación del lubricante incluye el concepto de control de contaminación. Este elemento de las 5S implica el uso de una actitud proactivaque no se concrete en el efecto (limpiar la máquina), sino en la causa (identificación de la causa de que la máquina se ensucie). No se trata de estar limpiando todo el tiempo, sino de evitar que la suciedad se genere.
  • SEIKETSU – Estandarización: es el proceso mediante el cual se logra darle sostenibilidad a las primeras tres “S”. Implica la elaboración de los estándares de limpieza e inspección que son necesarios para realizar acciones de autocontrol permanentes. Es frecuente que los estándares incluyan fotografías o diagramas donde se identifican las condiciones estandarizadas en las que deben estar las cosas. La aplicación de la estandarización debe venir acompañada por el elemento de auditoría para comprobar que el estándar se cumple. El elemento de estandarización motiva al operador y al mantenedor a conservar su área de trabajo ordenada, limpia y libre de contaminaciones.
  • SHITSUKE – Disciplina / Autodisciplina: convertir en hábito el empleo de los métodos establecidos y estandarizados de limpieza en el lugar de trabajo. En lo personal, creo que este es el elemento vital para crear la cultura del TPM. Si se logra crear ese hábito de respeto a los estándares, será posible construir el comportamiento básico que entendemos por cultura y alcanzar los beneficios de las primeras etapas de manera sostenible. En la quinta “S” se construye la cultura que no es más que la ejecución habitual de las prácticas diseñadas y estandarizadas. La disciplina contribuye para el logro de varios aspectos del TPM: la confiabilidad de los registros hechos por el operador; una garantía de que las listas de verificaciónson utilizadas de manera adecuada; la conservación de la limpieza de las máquinas y las instalaciones independiente de seguimientos o auditorías; el cumplimiento de las normas y de los procedimientos; una mejor relación entre operadores y mantenedores y esa postura proactiva de los operadores para sugerir mejoras y eliminar defectos desde la raíz. 

Una vez que se ha implementado la cultura de las 5S, el terreno es fértil para seguir con la implementación del programa de TPM. El proceso generalmente abarca ocho pilares (aunque podemos encontrar versiones del modelo tradicional con una cantidad menor). A continuación, una descripción de la manera en que se implementan los dos primeros pilares que serán la plataforma inicial para lograr mejorar la eficiencia total de sus equipos. Una vez implementado el mantenimiento autónomo, podrá dar seguimiento a la implementación de los restantes pilares:

PILAR 1- mejoras enfocadas: (Kobetsu Kaizen) son actividades que se desarrollan individualmente o con la intervención de las diferentes áreas comprometidas en el proceso productivo, con el objeto maximizar la efectividad global de equipos, procesos y plantas. Se trata en términos simples de eliminar las grandes pérdidas del proceso productivo. Este pilar se complementa muy bien con la estrategia de Lean Manufacturing de eliminación de los siete desperdicios en el tema de operaciones y manufactura. Las técnicas TPM ayudan a eliminar dramáticamente las fallas de los equipos.

PILAR 2 - mantenimiento autónomo: el mantenimiento autónomo es el pilar del TPM más importante para su éxito y tal vez por el que es más conocida esta estrategia. Motiva y capacita a los operadores para efectuar actividades de mantenimiento esenciales para sus máquinas. De esta forma, se espera que los operadores realicen inspecciones regulares y frecuentes, verificaciones de mantenimiento y operación de precisión, lubricación de rutina y reparaciones simples. El mantenimiento autónomo rompe la división del trabajo que genera conflictos e ineficiencias entre los roles de los operadores y los mantenedores.

Proponemos a continuación una versión abreviada del enfoque clásico de siete pasos para implementar el mantenimiento autónomo. 


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Acerca del autor

Gerardo Trujillo

Presidente del Comité Panamericano de Ingeniería de Mantenimiento (COPIMAN) El autor es especialista en gestión de activos, confiabilidad, mantenimiento y lubricación de excelencia. Es presidente del Comité Panamericano de Ingeniería de Mantenimiento (COPIMAN) y de la Asociación Mexicana de Gestión de Activos (AMGA). Certificado.
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DANIEL
25 de febrero de 2019 a las 19:58

Gerardo Muy buen articulo sobre el TPM y su implementacion. saludos Daniel


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