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Abril de 2020 Página 1 de 2

Evite pérdidas identificando fugas de aire

Wilmer Saavedra

Las tecnologías de dispersión térmica presentan enfoques simples para maximizar el ROI de un proyecto encaminado en reducir el consumo de energía de un sistema de aire comprimido.

El Departamento de Energía de los Estados Unidos concluye que entre el  20 % y el 30 % del aire comprimido por compresores se pierde por fugas. Por ello, en los procesos industriales que involucran sistemas de aire comprimido, uno de los problemas más críticos son las pérdidas de gas en la red. Para una planta de manufactura, gestionar de forma inadecuada este tipo de situaciones puede implicar la compra innecesaria de compresores adicionales o más grandes y desperdicios energéticos de miles de dólares.

El consumo de combustible y electricidad son dos áreas donde cualquier mejora en la eficiencia impacta directamente en el resultado final de una empresa. Tener la capacidad de monitorear la ubicación de uso final del combustible en toda una instalación, así como los detalles de consumo para aplicaciones individuales, predominantemente la caldera, pueden ofrecer una idea de las posibles áreas de mejora. Se puede hacer una declaración similar para el consumo de electricidad: se pueden lograr reducciones simplemente identificando dónde se pierde la energía.

Es por esto que, en el ámbito de la gestión de la energía, la capacidad de mejorar el control del aire de combustión, el flujo de gas combustible y el aire comprimido puede ayudar a identificar estas pérdidas que afectan directamente la eficiencia de la planta y, por lo tanto, su rentabilidad.

Áreas más comunes de las fugas

Las principales fuentes de fugas se logran ubicar en las conexiones directas a máquina o cerca de puntos de consumo, como lo son las siguientes: válvulas en general, reguladores, conexiones rápidas, herramientas neumáticas y juntas de tuberías y mangueras.

Las fugas o pérdidas se pueden considerar como un desperdicio de energía, pues el aire simplemente se escapa hacia la atmósfera sin generar ningún trabajo, aire que se pudiera emplear para otros fines productivos. Cuando la cantidad de fugas o pérdidas se incrementa considerablemente, la presión en punto de consumo desciende, a lo cual comúnmente el consumidor incrementa la presión de operación de trabajo de los compresores, agravando la situación, pues a mayor presión, el flujo de aire que se escapa es mayor. Así mismo, existe una regla general que nos indica que por cada 2 psi de incremento en la presión de operación de los compresores se eleva un 1% el consumo de energía en la generación.

Tecnología para resolver el problema

Los medidores de flujo de masa de dispersión térmica se utilizan principalmente en aplicaciones de medición de flujo de aire y gas. Estos instrumentos pueden ser utilizados en líneas secundarias para determinar el consumo en diferentes secciones de la planta o como una indicación relativa de fugas

Los medidores consisten en un transmisor y una sonda con sensores de temperatura (RTD) ubicados en los pines en la parte inferior de la sonda. El sensor de referencia mide la temperatura del proceso y el otro sensor se calienta a una temperatura específica por encima de la referencia. A medida que aumenta el caudal, el calor se retira del sensor calentado. Luego se aplica más potencia al sensor calentado para mantener la diferencia de temperatura. La relación entre la potencia y el caudal másico se establece durante la calibración de fábrica. Esta es una de las únicas tecnologías que miden directamente el flujo de masa sin la necesidad de compensación por presión o temperatura.

La instalación de medidores de flujo en grandes instalaciones con múltiples compresores de aire permite a los operadores comparar el uso del compresor y ajustarlos para obtener eficiencias óptimas. Además, el uso de medidores de flujo de masa en el punto de salida de aire comprimido ayuda a garantizar el máximo rendimiento a una velocidad de flujo dada. La comparación del rendimiento de múltiples compresores de aire también es útil en aplicaciones de mantenimiento predictivo, donde los caudales más altos pueden indicar fugas en las válvulas o sellos en una unidad frente a otras unidades que operan en condiciones similares.

Medir, la clave de la eficiencia

Especialistas de Magnetrol, proveedor global de tecnologías de medición y control, resaltan que la medición del flujo de aire de combustión a una caldera es importante para mantener una relación estequiométrica con la cantidad de combustible que se suministra. Muy poco flujo de aire puede resultar en una combustión incompleta junto con la generación de monóxido de carbono o contaminantes según el combustible utilizado.


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