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Industria Eficiente

08 nov 2017

Siete tips comprobados para alcanzar una productividad de clase mundial

Los desafíos a los que se enfrentan las compañías colombianas de manufactura, dificultan recorrer el camino hacia la productividad de clase mundial: tiempos y presupuestos ajustados, aumento de costos en la materia prima, retos laborales, competencia en el mercado, entre otros.

Estos desafíos están presentes en todos los sectores de la industria, los vemos en a nivel local e internacional, los encontramos en Pymes y en grandes consorcios, pero mientras unas pocas empresas consiguen sortearlos y mejorar su productividad, son más las que tienen un progreso discreto, teniendo en realidad un potencial elevado de crecimiento.

Sin embargo, no hay motivo para no implementar los métodos y técnicas que compañías de clase mundial utilizaron para convertirse en lo que son ahora. Replicar sus procedimientos de éxito puede evitarle a su empresa tomar riesgos innecesarios y llegar a niveles de mejoras similares, a una fracción del costo.


Tip 1: Establezca metas de mejoramiento globales

Al momento de planificar el crecimiento, es normal sufrir de corta visión o sentir la empresa más pequeña de lo que es. No limite sus esfuerzos poniéndose metas poco ambiciosas que proveerán beneficios pequeños al negocio.

¿Cómo proponerse metas apropiadas? Midiendo su rendimiento actual y comparándolo con las compañías líderes en esas áreas y con empresas tan grandes como la suya. Muchas compañías han aumentado la productividad de sus líneas en un 20% o más en muy poco tiempo al entender dónde se encuentran actualmente y lo que pueden llegar a conseguir.

Tip 2: Revise sus KPI (Indicadores Clave de Rendimiento)

En el área de manufactura, es común recopilar información que no será usada para obtener una mejora en la operación. Tal vez esos datos no son claros o precisos, caso que es común cuando se recopilan de forma manual.

El OEE (Overall Equipment Effectiveness) es un estándar valioso para generar mejora de productividad. Este indicador le dice cuál es su porcentaje de eficiencia en la actualidad, definida como la relación porcentual de: disponibilidad, velocidad y calidad. El OEE divide sus pérdidas en estos tres componentes de fácil identificación, donde cada uno genera oportunidades de mejora.

Para un resultado óptimo, las empresas exitosas han definido estas métricas claves en un documento para que todos puedan entenderlas y saber cómo utilizarlas y aplicarlas de forma correcta.

Conozca los cuatro indicadores que miden las empresas más importantes de manufactura.

Tip 3: Propóngase objetivos de mejora específicos para cada línea

Cada línea necesita una medición y un plan de mejora específico, para tener un referente veamos los niveles de indicadores de OEE de clase mundial:

Niveles de indicadores de OEE de Clase Mundial.

Muchas industrias de comida y bebida arrancan sus indicadores de OEE entre el 40% y el 50%, muy por debajo del nivel óptimo.

Una vez medidos sus indicadores por línea, debe plantearse unos objetivos de mejora y trazar los planes para llegar a ellos, un ejemplo de estos objetivos, planteados a 6 meses, puede ser el siguiente:

Una vez medidos sus indicadores por línea, debe plantearse unos objetivos de mejora.

Tip 4: Involucre al área de administración

Para apuntarle a beneficios gigantes (objetivo que deben tener todas las compañías) es necesario traer al área de administración a bordo. Su ayuda será necesaria para para generar cambios de cultura organizacional, gestionar presupuestos, implementar sistemas de recompensas y mantener la empresa enfocada.

Una vez que la administración vea que el aumento de la productividad se relaciona directamente con los objetivos monetarios del negocio y causa un significativo impacto sobre las finanzas, ellos mismos patrocinarán la iniciativa.

Si hay demanda de esta producción adicional, las ventas se dispararán en igual proporción. Si no hay aún esa demanda en el mercado, la compañía puede disminuir sobretiempos o reducir turnos, ahorrando una cantidad de dinero importante.

Tip 5: Automatice la captación de los KPI

Muchas plantas se ven obstaculizadas por la falta de información precisa que les permita conocer porqué sus niveles de productividad son estables pero sin un crecimiento significativo. También es posible que encuentren tantas oportunidades de mejora, que sea difícil decidir qué problema atacar primero.

Afortunadamente, ya están disponibles programas para captar datos exactos en tiempo real, lo que permite una medición precisa de los KPI importantes para su negocio. Estos programas le mostrarán el desempeño de cada línea, las micro-paradas y posibles fallos en la maquinaria, permitiéndole actuar de inmediato ante eventualidades y trazar planes aterrizados con lo que sucede en su piso de producción.

Así funciona un software de captura automática.

Tip 6: Identifique líderes

También es común que las iniciativas se desvanezcan porque las empresas no pueden mantenerse enfocadas en ellas. Por eso, es recomendable identificar "campeones" responsables de hacer seguimiento de los programas de mejoramiento y educar a los equipos de las plantas para que entiendan las metas y conozcan las herramientas a su disposición para alcanzar estos objetivos.

Tip 7: Comparta el éxito

Involucre a todos los equipos de la fábrica solicitando ideas para mejorar procesos y procedimientos y forme un equipo multidisciplinario que revise y responda cada sugerencia del piso de planta.

Implemente las mejores ideas y haga públicos los éxitos. Establezca un programa de recompensas que premie las contribuciones de los individuos y de los equipos que logren alcanzar los objetivos de mejora. El reconocimiento y las recompensas pueden ayudarle a transformar la cultura organizacional a un nivel de clase mundial.

Estos siete tips han sido implementados exitosamente en muchas plantas de manufactura y funcionan de la mejor manera cuando hacen parte de un programa comprensivo de mejoramiento.

No sea una de esas fábricas que está "muy ocupada" para alcanzar un mejoramiento real. Toma un esfuerzo verdadero salirse del esquema del "análisis post evento" y comenzar un viaje hacia un mejoramiento continuo y estructurado.


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